起重機車輪鍛件冷卻工藝主要包括冷卻方式和冷卻時間。常用的冷卻介質有水、油和空氣。這些介質的冷卻能力和特性對冷卻工藝的影響很大。

       水、油和空氣三種冷卻介質中水的冷卻能力最強，水的循環(huán)和攪動使其冷卻能力進一步提高，噴水冷卻能力更為激烈。水溫升高，使高溫階段的冷卻能力降低而低溫階段變化不大，因此要求激冷的鍛件水溫不能升高。水中雜質會大大地改變水的冷卻能力，各地水的冷卻能力也各不相同，鹽水的冷卻能力比水大。

       油的冷卻能力比水小（尤其是在低溫階段），最大相差28倍。在大多數(shù)情況下，鍛件的高溫下要求快冷以保證淬透，而在低溫時慢冷以減小組織應力。生產(chǎn)中采用水淬油冷的方式就是利用在高溫時水的冷卻能力較強，而在低溫時油的冷卻能力較弱這一特點，而達到上述這一目標。溫度的變化對油的冷卻能力影響較小，因此油溫升高仍可使用。一般生產(chǎn)中的油溫為20℃~80℃之間。油溫低時，粘性較大，易產(chǎn)生冷卻不均勻的缺點。油的循環(huán)對其冷卻能力的影響也不大。生產(chǎn)中將油循環(huán)或將工件上下移動的主要目的是使鍛件冷卻均勻和防止局部油溫上升過高。

       空氣的冷卻能力很低（尤其在低溫階段）。流動空氣與靜止空氣的冷卻能力相差很大。

       水、油、空氣的冷卻能力都有一定范圍的限制，不能完全滿足鍛件對不同冷卻速度的要求，所以正在廣泛發(fā)展和采用噴霧冷卻的方式。

       高溫合金由于塑性低，鍛造時常出現(xiàn)各種裂紋。尤其是鑄錠，由于具有粗大的柱狀晶，鍛造起重機車輪鍛件時更易開裂。產(chǎn)生裂紋的主要原因有以下一些方面。

       有害雜質含量多，Pb、Bi、Sn、As、S等都是高溫合金中的有害雜質，這些元素的熔點低，在合金中分布于晶界上，降低了合金的塑性。

       合金中某些元素含量偏高，它們在合金中形成脆性化合物，并沿晶界分布，使合金的塑性降低。

       鑄錠表面和內(nèi)部的質量差或棒材中存在某些冶金缺陷（例如夾雜物分層、縮孔殘留、疏松、點狀偏析、碳化物堆積等），鍛造時引起開裂。

       在火焰爐中加熱時，燃料和爐氣中硫含量過高、硫與鎳作用后形成低熔點共晶體沿晶界分布、降低了合金的塑性。

       裝爐溫度過高，升溫速度過快，尤其在加熱鑄錠和斷面尺寸大的坯料時，由于合金導熱性差，溫度應力大，易引起炸裂；加熱溫度過高或變形溫度過低；變形程度過大或變形速度過快；變形工藝不當，存在過大的拉應力和附加拉應力。